Mrp I - P 672x6l

UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÈ FÀUSTINO SÀNCHEZ CARRIÒN Planeación de los Requerimientos de Materiales – MRP I

INDICE

INTRODUCCIÒN ............................................................................................... 1 OBJETIVOS ....................................................................................................... 2 MARCO TEÒRICO............................................................................................. 3 1. DEFINICIÒN DEL MRP I. ......................................................................... 3 2. FINALIDAD. ............................................................................................ 10 3. PROPOSITO. ......................................................................................... 10 4. VENTAJAS. ............................................................................................ 11 5. DESVENTAJAS...................................................................................... 11 6. FACILIDAD QUE BRINDA EL MRP I ..................................................... 12 7. ¿SE COMPRA O SE CONSTRUYE? ..................................................... 13 8. USOS DEL MRP I. ................................................................................. 14 9. CARACTERISTICAS DEL MRP I. .......................................................... 15 10.

PLATAFORMA TECNOLÒGICA QUE SE USA. ................................. 16

11.

EMPRESAS QUE UTILIZAN EL MRP I. ............................................. 16

12.

COSTO DEL MRP I. ........................................................................... 17

13.

USOS DEL MRP I EN LAS EMPRESAS............................................. 17

CONCLUCIONES ............................................................................................ 18 ANEXO ............................................................................................................. 19

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INTRODUCCIÒN

Si un sistema fuese capaz de planificar el cumplimiento de tareas de almacenamiento para poder facilitar la productividad y la entrega inmediata de productos a los clientes… ¿lo utilizarías?

Si tu respuesta es un sí, el “MRP I” es el sistema indicado para tu empresa. Pero en sí, tal vez ahora muchas cuestiones pasan por tu mente, como por ejemplo; ¿Qué es un MRP? ¿Qué significan esas siglas? ¿Cómo es que puede ayudar a mi empresa a ser mejor? ¿Es un buen programa? ¿Fácil de usar?

Para contestar a todas esas preguntas, a continuación, se verá envuelto de información sobre qué es un MRP I y todas sus finalidades con el fin de al terminar de leer este documento pueda saber qué es exactamente, su finalidad, sus objetivos, propósitos, ventajas y desventajas. Como también las facilidades que puede tener al momento de usarlo, sus usos, características y si tiene curiosidad acerca de cómo obtener este sistema se explica un poco el momento de la creación.

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OBJETIVOS

 Diseñar un sistema de planificación de requerimientos de materiales (MRP), para mejorar los procesos de producción de la empresa.  Realizar el levantamiento de información de los procesos que se llevan a cabo  Establecer los plazos de fabricación con los pedidos prometidos el cliente  Determinar cuál es el sistema actual de manejo de inventarios de materias primas de la empresa  Analizar los flujos dinámicos de la organización, documentación y comunicación para mejoras del proceso  Elaborar un plan conjunto y maestro de producción en la empresa  Subsanar las insuficiencias que presentaban los métodos clásicos para gestionar adecuadamente la demanda interna de inventarios  Determinar el número de piezas, componentes y materiales necesarios para producir el artículo final.  Coordinar conjuntamente las actividades de las distintas áreas de la empresa de acuerdo a los productos por hacer.  Proyectar la capacidad de producción y la integración entre todos los sistemas encargados del manejo de ventas, inventarios y abastecimientos y lo más importante mejorar el servicio al cliente.

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MARCO TEÒRICO

1. DEFINICIÒN DEL MRP I.

 Planeación de Requerimientos de Materiales que permiten planear y controlar las demandas de materiales y las capacidades de producción en las empresas, conjugándolas con las fechas de entregas de los pedidos. — Citado por: MIÑO-CASCANTE, G; et al. Planeación de requerimientos de materiales por el sistema MRP. Caso Laboratorio Farmacéutico Oriente. Cuba. (Spanish). Tecnología Química. 35, 2, 248-260, May 2015. ISSN: 02539276.

 Planificación de requerimientos de materiales (MRP) — Citado por: J Orlicky - 1975 - McGraw-Hill  Sistema de Planeación de Requerimientos de Materiales para la Pequeña y la Mediana Industria Mexicana. — Citado por: Aldana, C. R. Diss. Tesis de Maestría en Ciencias en Ingeniería de Sistemas, SEPI-ESIME-Zacatenco, IPN, México, DF, 2004.  Planificación de Requerimientos de Materiales (MRP), es una herramienta istrativa

de

planificación

estratégica,

mediante

la

cual,

sistémicamente, en coordinación interdepartamental, se determinan los requerimientos de materiales y el nivel de consumo, por sección de trabajo, de manera de evitar desabastecimiento o niveles de stocks. — Citado por: Morales Vergara Alva Gissela. (2015)  El MRP por su sigla en inglés “Material Program Schedule”, se define por cuanto, cuando y que, se debe producir para cumplir con los requerimientos de la demanda.

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— Citado por: Gerardo A. Rugeles M. Universidad Nacional de Colombia, Manizales, Caldas, Colombia.  Sistemas de planeación de requerimientos de materiales MRP (material requerimientos planning) que permiten traducir las necesidades de producción de productos terminados en necesidades netas de producción o compra de cada uno de los componentes. — Citado por: Escuela de ingeniería de Antioquia, Escuela de ingeniería “Un sistema de planificación de componentes de fabricación, consistente en un conjunto de procedimientos lógicamente relacionados, diseñados para traducir un programa de producción en necesidades reales de los componentes, con fechas y cantidades” — Citado por Domínguez (1991:14)  MRP es un Sistema de Planificación de Requerimientos de Materiales, para controlar el proceso de producción en la empresa coordinando las decisiones sobre inventarios, compras y producción que resultan de gran utilidad para evitar las demoras en la producción, fijando fechas límite a los pedidos del cliente. — Autor Salazar cela Johana Alexandra.  Planeación de requerimientos de materiales más conocido como material requierement planning (MRP) que proporciona un control de inventarios para una industria de la construcción. — Autor: Leopoldo Alberto Galindo Soria  MRP un sistema de información como herramienta para la planeación, aprovisionamiento, control y seguimiento del proceso productivo — Autor: González Ramírez Mauricio.

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1.1 Sistema del MRP I. El MRP I o planificador de las necesidades de material, es el sistema de planificación de materiales y gestión de stocks que responde a las preguntas de, cuánto y cuándo aprovisionarse de materiales. Este sistema da por órdenes las compras dentro de la empresa, resultantes del proceso de planificación de necesidades de materiales. 1.1.1. Aplicación. Mediante este sistema se garantiza la prevención y solución de errores en el aprovisionamiento de materias primas, el control de la producción y la gestión de stocks. La utilización de los sistemas MRP conlleva una forma de planificar la producción caracterizada por la anticipación, tratándose de establecer qué se quiere hacer en el futuro y con qué materiales se cuenta, o en su caso, se necesitaran para poder realizar todas las tareas de producción. Es un sistema que puede determinar de forma sistemática el tiempo de respuesta (aprovisionamiento y fabricación) de una empresa para cada producto. 1.1.2 Objetivo del Sistema. Los sistemas MRP están concebidos para proporcionar lo siguiente:  Disminución

de

inventarios.

El

MRP

determina

cuántos

componentes de cada uno se necesitan y cuándo hay que llevar a cabo el Plan Maestro. Permite que el gerente adquiera el componente

a

medida,

por

tanto,

evita

los

costes

de

almacenamiento continuo y la reserva excesiva de existencias en el inventario.  Disminución de los tiempos de espera en la producción y en la entrega. El MRP identifica cuáles de los muchos materiales y componentes necesita (cantidad y ritmo), disponibilidad, y qué acciones (adquisición y producción) son necesarias para cumplir con los tiempos límite de entrega. El coordinarlas decisiones sobre

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inventarios, adquisiciones y producción resulta de gran utilidad para evitar las demoras en la producción; concede prioridad a las actividades de producción, fijando fechas límite a los pedidos del cliente.  Obligaciones realistas. Las promesas de entrega realistas pueden reforzar la satisfacción del cliente.  Incremento en la eficiencia. El MRP, proporciona una coordinación más estrecha entre los departamentos y los centros de trabajo a medida que la integración del producto avanza a través de ellos. Por consiguiente, la producción puede proseguir con menos personal indirecto, tales como los expedientes de materiales, y con, menos interrupciones no planeadas en la producción, porque la base de MRP es tener todos los componentes disponibles en tiempos

adecuadamente

programados;

la

información

proporcionada por el MRP estimula y apoya las eficiencias en la producción. 1.1.3 Componentes Fundamentales del Sistema. Tres

elementos

fundamentales

de

información

son

determinantes en el sistema: un Programa Maestro (PMP), un archivo del estado legal del inventario y un archivo delas listas de materiales para la estructura del producto (BOM). Usando estas tres fuentes de información de entrada, la lógica del procesamiento del MRP (programa de cómputo) proporciona tres tipos de resultados de información sobre cada uno delos componentes del producto: el informe de excepciones, el plan de fabricación y el plan de aprovisionamiento de las órdenes a fabricar y comprar respectivamente.

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 Programa Maestro de producción (PMP). El PMP se inicia a partir de los pedidos de los clientes de la empresa o de los pronósticos de la demanda anteriores al inicio del MRP; llegan a ser un insumo del sistema. Diseñado para satisfacer la demanda del mercado, el PMP identifica las cantidades de cada uno de los productos terminados (artículo final) y cuándo es necesario producirlo durante cada periodo futuro dentro del horizonte de planeación dela producción. Las órdenes de reemplazo (servicio) de componentes (demanda independiente) a los clientes también son consideradas como artículos finales en el PMP. Por tanto, el PMP proporciona la información focal para el sistema MRP; en última instancia, controla las acciones recomendadas por el sistema en el ritmo de adquisición de los materiales y en la integración de los subconjuntos, los que se engranan para cumplir con el programa de producción del PMP.  Lista de Materiales (BOM: Bill of materials). La BOM identifica como se manufactura cada uno de los productos terminados, especificando todos los artículos, subcomponentes, su secuencia de integración, cantidad en cada una de las unidades terminadas y cuáles centros de trabajo realizan la secuencia de integración en las instalaciones. Esta información se obtiene de los documentos de diseño del producto, del análisis del flujo de trabajo y de otra documentación estándar de manufactura y de ingeniería industrial. La información más importante de la BOM es la estructura del producto.  Archivo del estado legal del inventario. El sistema debe de contener un archivo totalmente actualizado del estado legal del inventario de cada uno delos artículos en la estructura del producto. Este archivo proporciona la información precisa sobre la disponibilidad de cada artículo controlado por MRP. El sistema amplía esta información para mantener una contabilidad precisa de todas las transacciones en el inventario, las actuales y las planeadas. El archivo del estado legal del inventario contiene la identificación (número de identificación), cantidad disponible, nivel de existencias

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de seguridad, cantidad asignada y el tiempo de espera de adquisición de cada uno de los artículos.  Lógica de procesamiento del MRP. La lógica de procesamiento o explosión delas necesidades del MRP, acepta el programa maestro y determina los programas de componentes para los artículos de menores niveles sucesivos a lo largo de las estructuras del producto. Calcula para cada uno de los periodos (normalmente semanas), en el horizonte del tiempo de programación, cuántos de cada artículo se necesitan (requerimientos brutos),cuántas unidades del inventario existentes se encuentran disponibles, la cantidad neta que se debe planear al recibir las entregas (recepción de órdenes planeadas) y cuándo deben de colocarse las órdenes para los nuevos embarques (colocación de las órdenes planeadas) de manera que los materiales lleguen exactamente cuándo se necesitan. Este procedimiento continúa hasta que se hayan determinado todos los requerimientos para los artículos que serán utilizados para cumplir con el PMP.  Resultado de la explosión de necesidades. Como se comentó anteriormente, como resultado de la explosión MRP, se obtienen el plan de producción de cada uno de los artículos que han de ser fabricados, especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las órdenes de fabricación, el plan de aprovisionamiento que detalla las fechas y tamaños de los pedidos a proveedores para todos aquellas referencias que serán adquiridas en el exterior, y el informe de excepciones que permite conocer qué órdenes de fabricación van retrasadas y cuáles son sus posibles repercusiones sobre el plan de producción y en última instancia, sobre fechas de entrega de pedidos a clientes. 1.1.4 Requisitos del sistema y técnicas de dimensionado del lote: Para que el sistema funcione correctamente es necesario que la lista de materiales esté perfectamente definida y que los plazos de entrega (tanto de fabricación como de aprovisionamiento) sean conocidos y constantes, además también se debe conocer exactamente las existencias en almacén. El tamaño

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del lote a pedir y el dimensionado de los stocks de seguridad de cada producto son decisiones que se toman al margen del sistema, aunque se tiene en cuenta a la hora de calcular las necesidades. Con relación a las políticas de determinación del tamaño de lotes, existen varios métodos de cómo determinar su magnitud. No obstante, las vías más utilizadas de lotificación en la práctica son: método de lote a lote, lote redondeado y el mínimo coste total. Los pedidos lote a lote son los más simples de calcular y consiste en hacer el pedido igual a las necesidades netas de cada período, minimizando así los costes de posesión; en este caso son variables tanto los pedidos como el intervalo de tiempo entre ellos. A veces, las necesidades del proceso, de empaquetado, de almacenamiento, de coste, etc., obliga a que los lotes deban ser múltiplos de alguna cantidad. Este caso se tiene en cuenta redondeando el lote obtenido hasta el múltiplo inmediatamente superior; lógicamente estos ajustes pueden dar lugar a excesos de inventario (stocks), que serán utilizados para satisfacer necesidades futuras. En cuanto al mínimo coste total, su hipótesis básica es que la suma total, de costos de posesión y emisión, se minimizan cuando ambos son lo más iguales posible, antelo cual se puede decir que si bien es cierto para demandas continuas, no tiene porqué cumplirse para demandas discretas. 1.1.5 Utilización de stocks de seguridad:  Determinación de las Fechas de entrega y cálculo de necesidades. Con el sistema MRP es posible considerar el mantenimiento de los stocks de seguridad con cualquier producto. Cuando se analiza la conveniencia de su existencia, muchos investigadores se inclinan por utilizarlo fundamentalmente a nivel de productos finales o cuando la distancia de los proveedores sea muy grande, y por lo tanto, son los que realmente están sujetos a un consumo aleatorio. Por el contrario cuando se trata de elementos sometidos a demanda dependiente, lo consideran como un elemento a revisar a la luz de la existencia de tiempos de suministros flexibles, de la posibilidad de revisión de prioridades y de la reprogramación en la emisión de los pedidos, cualidades que tienden a disminuir la necesidad del stocks de seguridad, al que consideran inactivo que se debe intentar eliminar. Si bien está claro que los stocks de

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seguridad puede reducirse en gran medida para los productos con demanda independiente, no es evidente que pueda llegar a ser eliminado en todos ellos sin provocar riesgos de ruptura. La determinación de su cuantía constituye una de las vías de investigación más interesantes en el campo del MRP; no existen técnicas sofisticadas que garanticen el nivel de servicio deseado, suelen ser, por el contrario reglas intuitivas, que se van ajustando a la vista de los resultados reales. 2. FINALIDAD. La finalidad de este sistema MRP I como herramienta de planificación y control logra la necesaria conectividad entre los departamentos de compras, ventas, contabilidad y producción, por lo que su implantación lo convierte en una herramienta eficaz a la hora de cumplir con las expectativas de los clientes de la empresa. La magnitud del ejemplo considerado, por demás muy sencillo, pensamos podría servir como referencia para aplicaciones en la pequeña y mediana industria así como en otras de mayor envergadura. 3. PROPOSITO.  Capacidad para fijar los precios de manera competente.  Reducción de los precios de venta.  Reducción del inventario.  Mejor servicio al cliente.  Mejor respuesta a las demandas del mercado.  Reducción de tiempos de inactividad.  Indicar cuando demorar y cuando agilizar.  Demorar o cancelar pedidos.  Cambiar las cantidades de los pedidos.  Agilizar o retardar la fecha de los pedidos.  Ayudar en la capacidad de planeación.

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4. VENTAJAS.  El sistema MRP I no considera ninguna restricción de capacidad.  Fácil de entender.  Proporciona el cálculo de requerimientos detallados basado sobre estructuras complejas de demanda dependiente.  La estructura de sus bases de datos para la producción se ha convertido en un estándar.  Los cálculos que requiere un sistema MRP I para planificar órdenes de compra y producción son muy simples  La programación se basa en tiempos de entrega y tamaños de lote previamente establecidos con capacidad infinita.  Generalmente los sistemas MRP I planifican sobre una base periódica (usando períodos de tiempo discretos).  Con un sistema MRP I se puede determinar de forma sistemática el tiempo de respuesta (aprovisionamiento y fabricación) de una empresa para cada producto.  Es un sistema que conlleva la anticipación.  Un sistema MRP I está compuesto de una variedad de funciones entrelazadas: planificación de negocio, ventas y operaciones. 5. DESVENTAJAS. Todo buen programa siempre tiene uno que otros defectos de los cuales las empresas o las personas suelen tomar nota e informar:

 No proporciona una planificación detallada contra capacidad finita.  No genera planes de producción alternativos frente a planes no factibles.

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 No formaliza las incertidumbres del proceso.  Trabaja con tamaños de lote, tiempos de entrega y stocks de seguridad previamente establecidos por el , sin proporcionar ayuda para tales configuraciones.  Falta de criterio en la fase de aceptación de pedidos de clientes.  Requerimientos computacionales elevados.  Excesivo soporte istrativo.  No integra la Planificación de los Requerimientos de Materiales y Capacidades.  todos los problemas de capacidad posibles deben absorberse por el establecimiento apropiado de los tiempos de entrega.  Minimiza el inventario pero sólo planifica órdenes cuando el balance del stock es negativo. 6. FACILIDAD QUE BRINDA EL MRP I  Los sistemas MRP I están concebidos para su uso mediante un soporte informático, propugnando la utilización de bases de datos compartidas.  La utilización de sistemas MRP I conlleva una forma de planificar la producción caracterizada por la anticipación.  Los aspectos clave de un sistema MRP I están relacionados con las limitaciones y posibilidades de este tipo de soporte.  Tanto las técnicas como las primeras aplicaciones relativas a sistemas MRP I se generan en EEUU, incorporando conceptos arraigados en la gestión de materiales occidental del momento como son los stocks de seguridad o los tiempos de seguridad.

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 Se trata de establecer qué se quiere hacer en el futuro y, a partir de ahí, determinar la secuencia de acciones a emprender para poder hacerlo.  Ayudar en la toma de decisiones.  Suelen ofrecer la posibilidad de analizar diferentes escenarios, respondiendo a preguntas del tipo «qué pasa si...»  La planificación de órdenes de producción incluye la planificación de necesidades de capacidad.  Conduce a una reflexión sobre la longitud de los procesos de fabricación y la pertinencia de establecer almacenajes intermedios.  El cuestionamiento de la manera de fabricar y gestionar los productos.

7. ¿SE COMPRA O SE CONSTRUYE? Los sistemas MRP I han sido desarrollados mediante diferentes formas de estructura modular. Este carácter modular se refiere tanto a la realización de procesos como al software que soporta el funcionamiento de estos sistemas. La participación de diferentes áreas de la empresa en distintos módulos interrelacionados ha contribuido a la integración en la empresa.

La implantación de sistemas MRP I

no se concibió como la mera

instalación de los correspondientes medios sino como un proceso de cambio. Dos ejemplos ilustran este fenómeno: el primero, observable especialmente durante la década de los 80, cuando se sostuvo una controversia respecto al tipo de software a utilizar en los sistemas MRP: software «hecho en casa», a medida de las necesidades de la empresa, frente a software estándar o «comercial» realizado por empresas especializadas. Mientras que al software «hecho en casa» se le achacaba la inercia de reproducir el funcionamiento de las empresas, sin cuestionar su idoneidad, al software estándar se le objetaba la falta de adecuación a las necesidades específicas de la empresa. Con el paso del tiempo se

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han impuesto las soluciones estándar, siendo significativo que uno de los principales argumentos comerciales es la capacidad de adaptación a las necesidades específicas de cada cliente.

El segundo ejemplo es que las empresas especializadas en software de sistemas MRP han dejado de ser fabricantes de software. En un lugar destacado de las prestaciones que se le ofrecen a una empresa que piensa utilizar un sistema MRP, se puede encontrar la metodología o el soporte para la implantación. De esta forma, el fabricante de software desempeña también funciones de consultoría. En esta línea, algunas empresas que desarrollan este tipo de aplicaciones llegan a subcontratar, no sólo la implantación, sino incluso la propia venta de sus productos a consultores reconocidos, de manera que el principal interlocutor de una empresa que quiere instalar un nuevo sistema de información es una consultoría de organización. 8. USOS DEL MRP I.  La unificación de la información para diferentes áreas de la empresa.  El uso de un soporte informático facilita el tratamiento diferenciado e integrado de los miles de artículos que son gestionados en una empresa.  Son los más utilizados para la Planificación y Control de la Producción.  Un sistema MRP I transforma un Plan Maestro de Producción (MPS) en un programa detallado de necesidades de materiales y componentes requeridos para la fabricación de los productos finales utilizando, para ello, las listas de materiales.  El MRP I se basa en dos conceptos fundamentales: la explosión bruto a neto y la programación hacia atrás de las necesidades.  Así, los programas generados por el MRP I provocan el inicio de los procesos de producción para satisfacer las fechas de entrega.

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 Los
usa

comúnmente

en

compañías

que

fabrican

productos

ensamblados.

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 Usa la computadora como plataforma.  El MRP I no mira al pasado de los inventarios, sino al futuro.

10. PLATAFORMA TECNOLÒGICA QUE SE USA. El MRP I es una base de datos por consecuente usa una computadora como plataforma tecnológica, para que pueda funcionar bien, el MRP I requiere de 4 registros: Registro Maestro de artículos. Registro de estructura del producto. Orden abierta Programa Maestro. 11. EMPRESAS QUE UTILIZAN EL MRP I.  Axtel.  American Stándar.  Mueles el Caballito S.A. de C.V.  Fábrica de centros de Mecanizado de Control Numérico SA.  Datahouse Company.  Sauto ITDA  Hospital Park Plaza.  Nissan.  Ternium.  Neumática y Asociados.

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12. COSTO DEL MRP I. Para el caso del inventario correspondiente el total de recursos económicos necesarios para el año 2015 es igual a $ 175,800. 13. USOS DEL MRP I EN LAS EMPRESAS.

Se usa para llevar un control sobre la producción de algún producto, por ejemplo  En la creación de carros.  En la producción de cualquier electrodoméstico.  En la fabricación de tornillos.  En la fabricación de celulares o aparatos electrónicos

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CONCLUCIONES  Una limitación que hemos concluido del MRP I es que se originan de las condiciones en que se encuentra antes de iniciar el sistema. Es necesario contar con un equipo de cómputo, la estructura del producto debe estar orientada hacia el ensamblado; la información sobre la lista de materiales y el estado legal del inventario debe ser reunida y computarizada y contar con un adecuado programa maestro. Otra consideración importante, es la integridad de los datos. Los datos poco confiables sobre inventarios y transacciones, provenientes del taller, pueden hacer fracasar un sistema MRP bien planeado. El capacitar el personal para llevar registros precisos no es una tarea fácil, pero es crítica para que la implantación tenga éxito en el MRP. En general el sistema debe ser confiable, preciso y útil para quien lo utiliza, de lo contrario será un adorno costoso desplazado por sistemas informales más adecuados.  La naturaleza dinámica del sistema MRP es una ventaja decisiva, pues reacciona bien ante las condiciones cambiantes, y de hecho, promueve el cambio. El cambiar las condiciones del programa maestro en diversos períodos hacia el futuro puede afectar no sólo la parte final requerida, sino también a cientos y hasta miles de partes componentes.  Como el sistema de datos producción-inventario está computarizado, la gerencia puede ordenar realizar una corrida de ordenador del MRP para revisar los planes de producción y adquisiciones con el propósito de poder reaccionar rápidamente a los cambios en las demandas de los clientes, tal como lo indica el programa maestro. Para realizar este procedimiento es muy importante la capacidad de simulación de que dispone el propio sistema.

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ANEXO PROBLEMA 01 DE MRP I. 1. La lista de materiales que corresponde al producto A se presenta en la figura, el Plan Maestro de Producción PMP requiere disponer 120 u en las semanas 2,4 5 y 8. La tabla muestra os datos del registro de inventarios. Desarrolle el MRP para las ocho semanas siguientes para cada elemento, ¿existen ítems con problemas? Lista de Materiales (Bill Of Materials) Arbol del Producto

Registro de Inventarios

Item> Tamaño de Lote Tiempo de entrega Inventario seguridad Recepciones programadas Inventario Inicial

B FOQ = 700 u 4 sem

C FOQ = 700 u 3 sem

D LxL

E LxL

F LxL

3 sem

1 sem

0

0

0

2 sem 50

700 (sem1) 235 u

450 (sem2) 0u

150 (sem2) 125 u

-

1400 (sem1) 0u

0

750 u

Solución: Producto A: Al ser el producto principal, el PMP refleja los pedidos que deben estar listos: PMP Producto A

1

2 120

3

4 120

5 120

6

7

8 120

Observe que el ítem B no puede programarse completamente hasta programar los requerimientos tanto del producto A como del ítem D. Por tanto seguimos con otros ítems. Ítem C. La relación entre A y C es de 1 a 3, además se recibirán 450 u en la semana 2; se reciben en lotes fijos (FOQ Fixed Order Quantity) en tamaños de 700 u, por tanto: Ítem C

Sem

1

2

3

Requerimientos Brutos

360

Recepciones Programadas

450

Inventario (Disponible)

90

Recepciones Programadas Emisión de pedidos

4

90

5

6

360

360

430

70

700 700

7

8 360

70

70

410 700

700

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Gracias a las 450 u que llegan en la semana 2 se puede atender el requerimiento de 360 u de la semana 2, empero las 90 u de Inventario son insuficientes para la semana 4, donde se programa una recepción de 700 u, éstas deben preverse con 3 semanas de anticipación (en la semana 1). Ítem D. La relación entre A y D es de 1 a 2, además se reciben 150 u de D en la semana 2; se reciben según requerimiento exacto (LxL, lote a lote), contamos con 125 u de D al principio del programa: Ítem D

Sem

1

2

3

Requerimientos Brutos

240

Recepciones Programadas

150

Inventario (Disponible)

125

125

35

4

Emisión de pedidos

205

6

240

240

0

0

205

240

35

Recepciones Programadas

5

240

7

8 240

0

0

0 240

240

Ítem B. Al contar con la Emisión de Pedidos de A y D sí es posible programar B, la relación entre A y B es de 1 a 2 y entre D y B es de 1 a 1, se esperan 700 u en la semana 1 y partimos con inventario de 235 u: Ítem B

Sem

1

2

Requerimientos Brutos

205

Recepciones Programadas

700

Inventario (Disponible)

235

730

3

4

480

250

250

5 240

480

10

230

Recepciones Programadas Emisión de pedidos

6

7

8 240

230

230

700 700

700

700

Los RB (Requerimientos Brutos) representan la suma de todos los requerimientos, por ejemplo: Semana 2: RBB = EPA + EPD = 120(2) + 240(1) = 480 u de B Semana 4: RBB = EPA + EPD = 120(2) +

0

690

= 240 u de B

El tamaño de lote FOQ será necesario para los requerimientos de las semanas 5 y 8.

Ítem E. Al tener la programación de B es más sencillo prever sus requerimientos, la relación entre B y E es de 1 a 1, iniciamos con 750 u de E de inventario pero debemos dejar en 50 u al final (dato del problema).

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Ítem E

Sem

1

Requerimientos Brutos

2

3

4

700

5

6

7

8

700

Recepciones Programadas Inventario (Disponible)

750

50

50

50

50

Recepciones Programadas

50

50

50

50

700

Emisión de pedidos

0

700

Ítem F. Similar a E, la relación entre B y F es de 1 a 2, no hay inventario inicial y esperamos recibir 1400 u de F en la semana 1: Ítem F

Sem

1

Requerimientos Brutos

1400

Recepciones Programadas

1400

2

3

4

5

6

7

8

1400

Inventario (Disponible) Recepciones Programadas

1400

Emisión de pedidos

1400

De no recibir esas 1400 u en la semana 1 se tendrían serios problemas de abastecimiento que afectaría a todo el MRP, por lo tanto deben advertirse estas señales. Resultados del MRP: a) Niveles finales de inventario: Ítem> Inventario final

b)

B

C

D

E

F

690 u

410 u

0u

50 u

0u

Niveles de Emisión de pedidos: Ítem

1

Emisión de pedidos

C

700

Emisión de pedidos

D

205

Emisión de pedidos

B

700

Emisión de pedidos

E

Emisión de pedidos

F

Resumen

2

3

4

5

6

7

8

700 240

240 700

700 1400

21