Cnc Tema Iii Sistemas Coordenados 596x5z

Tema III: Ejes de coordenadas en CN

Fig.1: Movimientos durante el torneado

Fig.2: Movimientos durante el fresado

Las herramientas de una máquina CNC pueden realizar ciertos movimientos según el tipo de máquina. En un torno (Fig.01), estos movimientos se componen de movimientos longitudinales y movimientos transversales. 1

En una fresadora (Fig.02), hay otro movimiento añadido a dichos movimientos fundamentales, llamado movimiento transversal secundario. Para controlar la herramienta de forma precisa durante estos movimientos, todos los puntos dentro del área de trabajo de la máquina deben permitir una definición clara y universalmente comprensible. Los sistemas de coordenadas se usan con este propósito, proporcionando una orientación al programador durante la confección de programas. Las siguientes páginas muestran cómo se utilizan los sistemas de coordenadas para la programación de máquinas CNC.

Sistemas de coordenadas de dos ejes La forma más simple de un sistema de coordenadas para programación de control numérico consiste en dos ejes con intersección en ángulo recto. La intersección es el punto cero u origen del sistema de coordenadas.

Fig.03: Posición determinada con la ayuda de coordenadas X/Y

Un sistema de coordenadas con dos ejes permite una descripción/definición precisa de todos los puntos (vértices, centros de círculos, etc.) en el dibujo de una pieza Normalmente, la geometría de una pieza se describe de manera precisa mediante el dibujo de la pieza y sus dimensiones (Fig.04). Si ubicamos la pieza en un sistema de coordenadas (Fig.05), la forma de la pieza queda descrita determinando la posición de sus puntos. Para esto, las distancias relativas de cada unos de estos puntos a los ejes X e Y tienen que ser leídas en las escalas de cada punto dimensional. La distancia de los puntos desde el eje Y se llama coordenada X porque puede ser establecida utilizando la escala del eje X. La distancia de los puntos desde el eje X se denomina coordenada Y porque puede determinarse en el eje Y.

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Nota: En un sistema de coordenadas con dos ejes, un punto se determina claramente especificando un par de coordenadas (X, Y).

Fig.04: Dibujo dimensionado de una pieza

Fig.05: Dibujo de pieza en sistema de coordenadas

El sistema de coordenadas mostrado en el siguiente apartado se conoce como sistema de coordenadas "de dos dimensiones" porque tiene dos ejes de coordenadas Si la posición de la pieza dentro del sistema de coordenadas se modifica, pueden resultar los valores mostrados en la figura 06. Es importante tener en cuenta en cada caso los signos (+,-).

Fig.06: Puntos con coordenadas positivas y negativas

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Sistemas coordenados de tres ejes Cuando el dibujo de una pieza es referido dentro de un sistema de coordenadas, cada punto del dibujo puede ser determinado estableciendo dos coordenadas. El punto central del agujero en la Fig.08 tiene las coordenadas X = 35, Y = 45. Por otra parte, cuando mecanizamos piezas con torno o fresadora, es necesario "imaginar" la pieza en 3-D. En el caso del agujero (taladro) de la Fig.08, no es sólo cuestión de dónde se localiza el taladro en la cara de la pieza sino de lo profundo que es.

El movimiento de la broca en la Fig.09 no puede ser descrito solamente por sus coordenadas X e Y. Se requiere una tercera coordenada para la profundidad del agujero taladrado: su coordenada Z.

Fig.07: Pieza en un sistema de coordenadas

Fig.08: Pieza en sistema de coordenadas 3-D

Para ser capaces de representar "piezas 3-D" necesitamos un sistema de coordenadas con tres ejes.

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Fig.09: Regla de la mano derecha

Fig.10: Coordenadas 3-D

Los ejes de coordenadas se nombran por la "regla de la mano derecha" (ver Fig.09). Las coordenadas 3D X, Y, Z de una pieza se obtienen estableciendo la posición de los puntos dimensionales (es decir, los vértices), en los tres ejes (Fig.10). Los ejes en el sistema de coordenadas presentan ángulos rectos entre sí. Cada eje tiene valores y direcciones negativas y positivas.

Fig.11: Sistema de coordenadas 3-D con valores negativos en los ejes de coordenadas

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El sistema de coordenadas del siguiente apartado, presentado con la regla de la mano derecha, también se conoce como "sistema de coordenadas rotatorio en sentido horario". La razón para esto es la secuencia de la definición de los ejes: Si el eje X gira hacia el eje Y, el movimiento es el mismo que el de un tornillo girando en la dirección Z (hacia dentro con la regla de la mano derecha).

Fig.12: Sistema de coordenadas rotatorio en sentido horario

Sistema de coordenadas de la máquina El sistema de control de la máquina-herramienta convierte los valores de coordenadas dentro del programa de CN:

en movimientos de herramienta. (Fig.13) y/o en movimientos de pieza (Fig.14)

La dirección de trabajo es la misma en ambos casos. Cuando se programa una operación de contorneado, generalmente se asume que la pieza es fija y que sólo se mueve la herramienta. Esta forma de ver la situación se denomina "movimiento relativo de herramienta".

Fig.13: Pieza fija

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Fig.14: Herramienta fija

El mecanizado de una máquina mediante un programa de CN requiere aplicar un sistema de coordenadas a la máquina herramienta (Fig.15)

Fig.15: Sistema de coordenadas para trabajos de fresado

Cuando se programa, se debe asumir que la pieza es estacionaria y que las herramientas se mueven en el sistema de coordenadas. Únicamente este enfoque posibilita que el control de la herramienta de trabajo sea claro y universalmente aceptado, fijando las coordenadas correspondientes. Incluso en operaciones de torneado se asume que la pieza es fija (Fig.16). La pieza se posiciona con el sistema de coordenadas de forma que el eje Z coincide con la línea central de torneado (eje de rotación) y los ejes X e Y siempre tienen la misma dirección. Por tanto, el eje Y no se usa en torneado. El eje transversal es el eje X y el eje longitudinal el eje Z. Los valores de X se dan frecuentemente en dimensiones de diámetros.

Fig.16: Sistema de coordenadas para operaciones de torneado (herramienta posicionada tras la línea central)

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En máquinas-herramienta, el eje Z de coordenadas coincide con el eje del husillo de trabajo y corre paralelo a él.

Fig.17: Ejemplos de posiciones de sistemas de coordenadas en máquinas.

Ángulo de rotación y coordenadas polares Con los sistemas de coordenadas también es posible describir la posición de los puntos estableciendo ángulos y distancias.

Fig.18: Representación de un punto mediante un ángulo y coordenadas polares

Algunas operaciones de mecanizado requieren la programación de ángulos de rotación sobre uno o varios ejes de coordenadas.

Fig.19: Ángulos de rotación de eje A,B y C

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Fig.20: Dirección de los ejes de rotación

La rotación sobre los ejes de coordenadas se identifica por los ángulos de rotación A, B y C (ver Fig.19). La dirección de rotación será positiva (+) cuando la dirección de rotación sea en sentido horario vista desde el origen de coordenadas, mirando en la dirección del eje positivo (ver Fig.20). Los ángulos de rotación pueden utilizarse, por ejemplo, para programar coordenadas polares en un único plano Las coordenadas polares de un punto (ver punto P en Fig.21) consisten en la distancia del origen al punto (por ej. R = 30 mm), así como el ángulo (por ej. C = 30º) formado entre esta distancia y un eje de coordenadas fijo (por ej. el eje X). Los ángulos de coordenadas polares se identifican por A, B y C. Esta asignación se deriva de la "regla de la mano derecha" como se muestra en la Fig.19: Si el punto pertenece al plano X/Y del sistema de coordenadas, el ángulo de la coordenada polar es igual al ángulo de rotación sobre el eje Z: C (Fig.22). Si se encuentra en el plano Y/Z, el ángulo es igual al ángulo de rotación sobre el eje X: A. Si está en el plano X/Z, el ángulo es igual al ángulo de rotación sobre el eje Y: B

Fig.21: Coordenadas polares (R, C) en el plano X/Y

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Fig.22: Ángulo de coordenada polar como el ángulo de rotación sobre el tercer eje de coordenadas

En las máquinas-herramienta con movimiento de rotación de la pieza o las herramientas, los ejes de giro se designan por los ángulos de rotación A, B, C. El prefijo (+/-) para el ángulo de la coordenada polar viene determinado por la dirección de rotación (dirección de giro) del ángulo sobre el tercer eje (es decir, el eje Z) visto desde el origen de coordenadas. • En sentido horario: + • En sentido antihorario: Los detalles precisos sobre la elección del prefijo pueden encontrarse en las instrucciones de programación del fabricante del control.

Fig.23: Ejemplos de ángulos de rotación (ángulos de giro) en máquinas-herramienta

Fig.24: Dirección de rotación (dirección de giro) usando coordenadas polares.

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Puntos significativos en programación CN

En las máquinas-herramienta CNC, las trayectorias están controladas mediante sistemas de coordenadas. Las posiciones precisas de las herramientas y las piezas dentro de la máquina-herramienta se establecen a partir de unos puntos de origen. Además de estos orígenes de coordenadas, las máquinas-herramienta CNC disponen de un cierto número de puntos de referencia de forma que entre todos ellos posibilitan el funcionamiento y la programación de los movimientos.

Fig.25: Orígenes y puntos de referencia en MHCN

La imagen adjunta da una idea general sobre los puntos de origen y de referencia que se explicarán con detalle a continuación. Los puntos de origen representados son: • El origen de máquina: M • El origen de pieza o punto cero: W Los puntos de referencia representados son: • El punto de referencia de máquina: R

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Los puntos de referencia de la herramienta (Punto de reglaje de la herramienta: E y Punto de montaje de la herramienta: N

El origen programa La fijación de una pieza a la máquina CNC se puede comparar con la ubicación del plano de la pieza dentro del sistema de coordenadas. Cada máquina-herramienta CNC dispone de un sistema de coordenadas. Dicho sistema se define mediante los posibles movimientos y el sistema de medida que llevan asociados dichos movimientos. La figura muestra el plano de una pieza en el sistema de coordenadas de una máquina-herramienta. El taladro A, con cotas 23 y 10 mm, tiene las coordenadas x=71 e Y=35 en el sistema de coordenadas de la máquina-herramienta. Por tanto, el punto origen de las dimensiones acotadas en el plano se ha trasladado en X=48 y en Y=25 en relación al sistema de coordenadas de la máquina-herramienta.

Fig.26: Croquis de una pieza en el sistema de coordenadas de la MHCN

El cero máquina está establecido por el fabricante de la misma. Es el origen del sistema de coordenadas de la máquina y es el punto de comienzo para todo el resto de sistemas de coordenadas y puntos de referencia de la máquina. En los tornos, el cero máquina está generalmente en el centro de la nariz del husillo principal, alineado con su cara. El eje del husillo principal (línea central) representa el eje Z, el eje horizontal, perpendicular al anterior determina el eje X. Las direcciones positivas de los ejes X y Z van hacia el área de trabajo. Esto es, cuando la herramienta se aleja de la pieza, entonces se mueve en dirección positiva.

Fig.27: Posición del origen máquina en tornos CN

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En las fresadoras, la posición del cero máquina varía según el fabricante. La posición precisa del cero máquina así como la dirección positiva del eje X tienen que tomarse del manual de instrucciones de cada máquina en particular.

Fig.28: Posición del origen máquina en fresadoras CN

Las ilustraciones presentan ejemplos adicionales de la posible localización de los puntos de origen de máquina en diferentes tipos de máquina-herramienta, así como los sistemas de referencias asociados. En las fresadoras, el origen de máquina (cero máquina) puede estar situado en el centro de la mesa o en un punto a lo largo del borde del recorrido de la misma.

Fig.29: Ejemplo de la ubicación del origen máquina en MHs

Puntos de referencia La finalidad de un punto de referencia puede ser comparada con la de un mojón kilométrico. Imagine la siguiente secuencia de sucesos (ver la figura 30): 1. Al comienzo del viaje no conoce lo lejos que está el destino 2. A lo largo del camino puede ver un mojón kilométrico (punto de referencia) que aporta la distancia precisa hasta el destino. Entonces, se pone el cuentakilómetros a cero.

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3. De ahora en adelante, puede establecer, en cualquier momento, lo alejado que está del destino o del punto de referencia (mojón kilométrico).

Las tres situaciones dentro de esta secuencia pueden relacionarse con una máquina-herramienta del siguiente modo: 1. Puesta en marcha de la máquina. 2. Posicionamiento en el punto de referencia y calibración del sistema de medición de los movimientos. 3. Continúa indicación de la posición de la herramienta en cada instante.

Fig.30: Objeto de los puntos de referencia

El punto de referencia de máquina R, sirve para calibrar y para controlar el sistema de medición de los desplazamientos de los carros y los recorridos de las herramientas. La posición del punto de referencia está predeterminada con precisión en cada uno de los ejes de desplazamiento mediante taqués y finales de carrera. De esta forma, las coordenadas del punto de referencia siempre son las mismas y su valor numérico respecto al cero máquina es conocido con precisión. Importante: Después de inicializar el sistema de control siempre hay que llevar la máquina al punto de referencia, en todos sus ejes, con el fin de calibrar el sistema de medición de los desplazamientos. Si se perdiesen los datos de posición de carros y herramientas debido a un fallo en el suministro eléctrico, por ejemplo, la máquina-herramienta tiene que volverse a posicionar en el punto de referencia para restablecer los apropiados valores de posición.

Fig.31: Punto de referencia en un torno

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Fig.32: Punto de referencia en una fresadora

Las máquinas-herramienta equipadas con captadores de posición absolutos no requieren el punto de referencia de máquina debido a los precisos valores de las coordenadas de los recorridos en cada eje y a que dichos valores pueden obtenerse directamente en cualquier momento. Sin embargo, la mayoría de las máquinas-herramienta CNC utilizan sistemas de medición de recorridos incrementales que necesariamente demandan un punto de referencia para su calibración. Cuando el taqué activa el final de carrera en el punto de referencia, el sistema de medición se resetea a cero o a un valor predeterminado. Para obtener el nivel de precisión necesario, la aproximación al punto de referencia situado en los últimos tramos de los recorridos de la máquina se efectúa a baja velocidad y siempre en la misma dirección de avance. En cierto tipo de máquinas, por ejemplo las fresadoras, el sistema de medición también se puede calibrar mediante el posicionamiento en el origen máquina. Sin embargo, en la mayoría de los casos el cero máquina no puede alcanzarse estando presentes las piezas y las herramientas. En estos casos se tiene que utilizar un punto de referencia.

Fig.33: Posicionado en punto de referencia

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El origen pieza Las ilustraciones muestran cómo es posible simplificar las coordenadas de la pieza eligiendo una posición favorable del sistema de coordenadas. La figura "a" presenta un cuadrado posicionado en un punto arbitrario del sistema de coordenadas. La figura "b" muestra el mismo cuadrado con dos de sus bordes coincidiendo con los ejes X e Y. Así, los valores de las coordenadas pueden tomarse directamente de las dimensiones del plano de la pieza y de esta forma chequearse más fácilmente, evitando cálculos adicionales.

Fig.34: Posiciones favorables del sistema de referencia

El punto de referencia de máquina W, representado por, determina el sistema de coordenadas de la pieza en relación con el origen máquina. El origen de coordenadas de la pieza lo elige el programador y se introduce en el sistema CNC al preparar la máquina.

Fig.35: Ejemplo de la localización del origen pieza en torno y fresadora

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La posición del cero pieza puede ser libremente asignada por el programador dentro del espacio de trabajo de la máquina. No obstante, es conveniente situarlo de forma que las dimensiones de la pieza puedan transformarse fácilmente en valores de coordenadas. Para piezas torneadas, el cero pieza suele ubicarse a lo largo del eje principal (línea central), en la superficie acabada extrema, ya sea la izquierda o la derecha. Para piezas fresadas, se recomienda situarlo en general en una esquina extremo de la pieza. A veces, el cero pieza también se llama punto cero de programación.

Nota: La posición del cero pieza debe elegirse de forma que:

a) los valores de las coordenadas puedan extraerse del plano de la pieza, tan directamente como sea posible. b) la orientación al sujetar y soltar la pieza, al preparar y comprobar el sistema de medición de los desplazamientos, pueda establecerse fácilmente.

Los decalajes de herramienta Al programar el contorno de una pieza, lo importante es siempre el recorrido del filo cortante de la herramienta. El carro portaherramientas, por ejemplo, el husillo principal en las fresadoras, tiene que desplazarse de forma que el filo siga precisamente el contorno deseado. La longitud de herramienta programada tiene que ser acorde con la longitud de la herramienta actual (figura a). Si el sistema de control comienza con una longitud de herramienta equivocada no se logrará el contorno deseado. Si la herramienta es demasiado corta (figura b), quedará material sin mecanizar. Si es demasiado larga (figura c), se mecanizará demasiado material. La longitud de las herramientas (decalajes) son, por tanto, medidas previamente a la ejecución del programa de mecanizado y esta información se introduce en la memoria de datos de herramientas del control.

Fig.36: Longitud útil de una fresa

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Al mecanizar una pieza, es esencial poder controlar el punto de la herramienta o los filos de la misma en relación precisa con los contornos de la pieza a lo largo de las rutas de mecanizado. Dado que las herramientas tienen diferentes formas y dimensiones, las dimensiones precisas de la herramienta tienen que establecerse antes del mecanizado y ser introducidas en el sistema de control. Las dimensiones de la herramienta se toman a partir de un punto fijo de reglaje durante el prerreglaje de las herramientas.

Fig.37: Origen herramienta o punto cero de reglaje

El punto de reglaje E, está situado en algún punto del alojamiento de la herramienta (figura 37). Dicho punto permite la medición de las herramientas desde la máquinaherramienta CNC. Los datos así medidos se introducen en el almacén (memoria) de datos de herramientas del sistema de control: La longitud de la herramienta como coordenada Z o L. El punto de compensación de la herramienta o radio de la herramienta como coordenada X, R o Q. El "complemento" del punto de reglaje de la herramienta es el punto de alojamiento N, representado por y ubicado en el carro portaherramientas. Cuando la herramienta o su cono Morse se acoplan en el carro portaherramientas, una torreta por ejemplo, el punto de reglaje y el de alojamiento coinciden.

Nota: Los puntos de referencia de las herramientas son importantes para el reglaje de las mismas. Los datos de las herramientas tienen que introducirse en la memoria del control antes de las opera

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Para lograr una determinación precisa del punto de la herramientas respecto al cero máquina el control utiliza el alojamiento de la herramienta en combinación con las dimensiones de la misma. En máquinas-herramienta con carros portaherramientas complejos, tornos y centros de mecanizado por ejemplo, los cálculos pueden requerir no sólo el alojamiento de la herramienta, sino también puntos de referencia de herramienta relacionados con los mecanismos de movimiento de la máquina, como por ejemplo, el punto de referencia del carro portaherramientas y el punto de referencia de la mesa.

Fig.38: Torreta y punto de referencia del carro

El punto de referencia del carro portaherramientas T, representado por , es un punto fijo en el carro portaherramientas, una torreta por ejemplo, y se localiza generalmente en el centro del mismo.

Desplazamientos

Para las operaciones de mecanizado que se efectúan en las piezas, las herramientas tienen que recorrer de forma precisa las trayectorias correspondientes a cada tipo de operación. Las trayectorias de herramienta posibles dependen de cada tipo de máquina y de la capacidad de los sistemas de control.

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El tipo de máquina fija los posibles desplazamientos en los ejes, por ejemplo los recorridos transversales, aplicados a la herramienta o al carro portapieza, así como los movimientos de avance y revolución del husillo de trabajo. El tipo de configuración del control, por ejemplo control de desplazamientos rectos, contorneado 2D, etc., determina cómo pueden coordinarse los desplazamientos entre sí. Esta "coordinación" que permite controlar los movimientos de la herramienta se alcanza mediante el sistema de control con la ayuda de cálculos internos conocidos como "interpolación". Los tres siguientes apartados explican qué movimientos fundamentales de la herramienta pueden controlarse con la interpolación en las máquinas-herramienta CNC y qué efectos tienen dichos movimientos sobre las piezas.

Fig.39: Desplazamientos

Desplazamientos lineales En un sistema de coordenadas tridimensional los 3 ejes X, Y y Z forman 3 diferentes planos fundamentales. Plano XY (figura a) Plano XZ (figura b) Plano YZ (figura c) Estos planos se caracterizan por el hecho de que el tercer eje, en cada caso, es perpendicular al plano, por ejemplo, el eje z es perpendicular al plano XY, etc.

Fig.40: Planos fundamentales

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Cuando la herramienta se desplaza desde un punto inicial hasta un punto objetivo o destino dado y este desplazamiento se realiza a lo largo de una recta, se tiene una interpolación lineal.

En el caso de sistemas de control de 2 ejes, esto implica que las velocidades de la herramienta en los dos ejes están operando conjuntamente para obtener como resultado el desplazamiento recto de la herramienta (figura 41).

Fig.41: Desplazamiento lineal 2D

Para sistemas de control de 3 ejes existen dos posibilidades diferentes: 1/ Programación de rectas en uno o varios planos fijos (figura 42). En este caso, la herramienta se introduce en una única dirección axial. En los otros dos ejes tiene lugar la interpolación lineal. (En la figura 41, la colocación de la herramienta tiene lugar en la dirección Z, con el consiguiente desplazamiento lineal en el plano XY)

Fig.42: Desplazamiento lineal en el plano XY

2/ Programación de rectas arbitrarias en el "espacio" (figura 43). La herramienta puede ser desplazada a lo largo de una recta hasta cualquier punto del espacio; la interpolación lineal se da en los tres ejes. (La figura 43 muestra una recta "en el espacio" entre el punto inicial X=20, Y=10, Z=60 y el punto final X=60, Y=50, Z=20).

Fig.43: Desplazamiento lineal tridimensional

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En ciertos controles la interpolación lineal sólo es posible a la velocidad de trabajo o avance. El movimiento rápido se emplea sólo para alcanzar posiciones, desplazándose todos los ejes a la máxima velocidad.

Desplazamientos circulares Para ser capaces de describir círculos en un sistema de coordenadas bidimensional se requiere establecer el centro del círculo y un radio (figura 44.a). Para determinar círculos en un sistema de coordenadas tridimensional es necesario además especificar el plano del círculo (figuras 44.b y 44.c).

Fig.44: Desplazamientos circulares 2D, en el plano XY y 3D

Si la herramienta se desplaza de un punto inicial hasta un punto final dado mediante una trayectoria circular, nos encontramos ante lo que se llama interpolación circular. Los arcos de circunferencia se pueden recorrer en el sentido horario (figura 45) o en el sentido antihorario (figura 46).

Fig.45: Arco con sentido horario

Fig.46: Idem anti-horario

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Si el sistema de control tiene más de 2 ejes se requiere la entrada del plano en el que se encuentra el arco de circunferencia : por ejemplo, en los planos XY, YZ o XZ. (figura 47)

Una vez elegido el plano del arco, el mecanizado se puede realizar en varias pasadas de profundidad. (La figura 48 muestra 2 arcos de circunferencia en el plano XY a diferentes niveles de profundidad).

La interpolación circular a velocidad rápida no es posible normalmente.

Fig.47: Círculos XY, XZ e YZ

Fig.48: Profundidades de pasada en el plano XY

Compensación de herramienta Para fresar un contorno, la fresa debe ser guiada de forma que sus filos sigan el contorno (figura 49). Esta trayectoria del centro de la fresa es equivalente a una "trayectoria equidistante".

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Fig.49: Trayectoria de fresa con compensación

Hasta ahora se ha hablado de las trayectorias de las herramientas sin mencionar las dimensiones de las mismas y cómo afectan en el contorneado. Compensación del radio de la herramienta. Para asegurar que el contorno de la figura 50 es el fresado, el centro de la fresa debe que desplazarse a lo largo de la ruta mostrada en rojo. Esta ruta de la herramienta se denomina "trayectoria equidistante". Sigue el contorno de acabado a una distancia uniforme que depende del radio de la fresa.

En la mayoría de los sistemas CNC modernos, la trayectoria equidistante se calcula automáticamente mediante la compensación del radio de la herramienta. Esta compensación requiere la entrada dentro del almacén de datos de herramientas del programa CN de los siguientes datos: • la dimensión del radio de la fresa, figura 50.

Fig.50: Compensación del radio de corte

a qué lado del contorno de acabado programado (referido a la dirección de mecanizado) se sitúa la herramienta (figura 51).

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Fig.51: Trayectoria de fresa a izquierda y dcha

En el torneado, el radio de la fresa se reemplaza por la punta radial de la herramienta de tornear (figura 52). Durante la programación del contorno de acabado se asume que la punta de la herramienta es un punto agudo en o con la pieza. Sin embrago, en la realidad la punta de la herramienta está redondeada y el control debe compensar el espacio entre la punta teórica de la herramienta y el filo cortante de la misma, calculando la apropiada trayectoria equidistante. Para asegurar que esta trayectoria equidistante se asigna siempre al lado correcto del contorno es necesario introducir en el control el "cuadrante" correcto (por ejemplo, 1 a 4, ver figura 52). Y dicha información determina la dirección por la cual la punta de la herramienta sigue el contorno (figura 52)

Fig.52: Punta de herramienta en torno y cuadrantes

Las trayectorias equidistantes se obtienen mediante cálculos de puntos auxiliares. Estos cálculos determinan todos los puntos importantes que componen las trayectorias equidistantes. Tales puntos son los comienzos y finales de rectas y arcos de circunferencia así como los radios de estas últimas. La figura 53.b muestra los puntos auxiliares de una trayectoria equidistante. En ciertos controles, el cálculo automático de trayectorias equidistantes sólo es posible para desplazamientos paralelos auxiliares. Cuando se activa el cálculo automático de trayectorias equidistantes (compensación de herramienta o de radio de herramienta, generalmente es necesario se satisfagan condiciones especiales para que la herramienta se anticipe al contorno. Fíjese especialmente en las esquinas y rincones marcados. No hay trayectoria equidistante para el rincón ya que puede ser fresado completamente sin dañar el 25

contorno. Respecto a la esquina, la trayectoria equidistante consiste en un arco de círculo alrededor de la misma. Algunos controles extienden la trayectoria hasta la intersección (figura 53)

Fig.53: Cálculo de puntos auxiliares en trayectorias equidistantes

Dimensiones y acotación para CN

El departamento de ingeniería realiza los planos de las piezas. Tales planos están generalmente acotados de forma que todos los contornos están precisamente especificados en términos de geometría. Para asegurar que un plano proporciona una buena base para la programación, la acotación debe considerar un cierto número de aspectos: •

¿Pueden convertirse fácilmente las cotas en coordenadas en consonancia con la secuencia de mecanizado?

•

¿Está la acotación completa en relación con las herramientas disponibles y las posibilidades del sistema de control?

•

¿Pueden reconocerse fácilmente los elementos del contorno?

Al realizar un plano en la fase de diseño no siempre se presta la debida atención a estos aspectos. Por tanto, es frecuentemente necesario preparar los planos de 26

forma que sean convenientes para el Control Numérico, esto es, modificar, ante todo, las cotas para una fácil preparación del programa.

Coordenadas absolutas e incrementales La introducción mencionó la acotación absoluta y relativa. Fíjese en el ejemplo del gráfico, que muestra claramente la diferencia entre los dos métodos de acotación. Un ingeniero tiene 3 clientes. Inicialmente conduce 20 kilómetros hasta el cliente A, entonces continúa otros 19 kilómetros hasta el cliente B y finalmente conduce 22 kilómetros hasta el cliente C. Para establecer del cliente C desde la planta tiene que sumar los 3 recorridos (20 km, 19 km, 22 km). Estos recorridos pueden considerarse como cotas incrementales. La situación es diferente si pone el cuentakilómetros a cero antes de salir de la fábrica y registrar el kilometraje cada vez que llega a los clientes. Los kilómetros así registrados, en cada momento, son las distancias desde un cliente en particular y la fábrica. Son, por tanto, cotas absolutas; siempre hacen referencia a un punto, por ejemplo la fábrica.

Fig.54: Diferencia entre cotas absolutas e incrementales (o relativas)

La información dimensional en el plano de la pieza puede establecerse básicamente en el sistema de acotación absoluto o incremental. Los datos en la acotación absoluta siempre hacen referencia a un punto de referencia fijo en el plano (figura 55). Este punto tiene la función de ser coordenada cero (figura 56). Las líneas de acotación son paralelas a los ejes coordenados y siempre comienzan en el punto de referencia. Las cotas absolutas también se llaman "cotas de referencia".

Fig.55: Cotas absolutas

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Fig.56: Coordenadas absolutas

Al usar cotas incrementales, cada medida hace referencia a la posición anterior (figura 57); las cotas incrementales son distancias entre puntos adyacentes. Estas distancias se convierten en coordenadas incrementales al tomar las coordenadas del último punto como origen de coordenadas para el siguiente punto. Se puede comparar a un pequeño sistema de coordenadas que cambia consecutivamente de un punto a otro (P1…P2… hasta P9) (figura 58). Las cotas incrementales también se llaman "cotas relativas" o "cotas en cadena".

Fig.57: Cotas incrementales o relativas

Fig.58: Coordenadas incrementales o relativas

No siempre es necesaria la acotación de los planos exclusivamente en cotas absolutas o incrementales. La razón es que muchos controles permiten el cambio arbitrario entre dimensiones absolutas e incrementales durante la programación. Sin embargo, cuando se describen contornos y posiciones, casi siempre es preferible usar cotas absolutas porque: 28

•

la acotación incorrecta de un punto individual no afecta al resto de cotas es más fácil detectar errores en el sistema absoluto.

La programación por dimensiones incrementales es ventajosa cuando se repiten varias veces algún contorno parcial dentro de una pieza porque así se puede utilizar la sección de programa asociada al contorno parcial sin recalcular las coordenadas (ver figura 59)

Fig.59: Acotación incremental aplicada a un contorno secuencial

Elección del origen pieza Cuando se programa el contorno de una pieza, los datos dimensionales sobre el plano se convierten en coordenadas. Compare el plano de la figura con las dos tablas de coordenadas. La primera tabla hace referencia al punto 1 como cero pieza. Los valores de las coordenadas se corresponden con las cotas. La segunda tabla hace referencia al punto 2 como cero pieza. Todos los valores de las coordenadas deben ser transformados.

FIg.60: Ejemplo de plano pieza

El cero pieza es el punto en el que se ubica el origen de coordenadas durante la programación. Fundamentalmente, este punto puede elegirse libremente, aunque debería, por razones prácticas, coincidir con el punto de referencia para las cotas absolutas (figura 61, arriba) o con el punto inicial para las cotas incrementales (figura 61, abajo).

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Fig.61: Origen pieza abs. e incremental

El diseñador debería acotar los planos de forma que se simplificase la conversión de cotas a coordenadas. Se debería prestar especial atención a que el tipo de acotación y la elección del correspondiente cero pieza causasen la mínima necesidad de modificaciones (figura 62). La conversión de cotas a coordenadas provocan frecuentemente errores de programación.

Fig.62: Ejemplo de origen sin conversión de cotas y con conversión

En piezas simétricas la programación puede generalmente simplificarse, debido a que el control tiene funciones espejo para reproducir la geometría de la pieza. En lugar de situar el cero pieza en una esquina, se posicionará en el centro de la pieza y la acotación en el plano se dispondrá consecuentemente.

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Fig.63: Origen en pieza simétrica

Estudio de contornos Contorneado de piezas torneadas: Las piezas torneadas tienen simetría respecto su eje de revolución. Estas piezas sólo se mecanizan en una de sus caras. Por esta razón sólo se usa una de las mitades del plano de la pieza para la programación del contorno (figura 64, izquierda). Contorneado de piezas fresadas: Para piezas fresadas tiene que programarse el contorno completo (figura 64, derecha).

Fig.64: Ejemplos de contornos: pieza torneada y fresada

Durante el mecanizado de una pieza, la máquina CNC puede generar ciertas trayectorias de la herramienta. En la mayoría de los casos son "lineales" y "circulares". Estas trayectorias tienen lugar desde la actual posición de la herramienta (punto inicial) hasta el punto final. Las trayectorias desde el punto inicial al final se obtienen mediante instrucciones de desplazamiento en el programa CN. Las instrucciones de desplazamiento individuales resultan de la subdivisión del contorno de la pieza en elementos de contorno.

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FIg.65: Desplazamientos con fresa lineales y circulares

Estos elementos de contorno (rectas, arcos de circunferencia) son recorridos consecutivamente en la dirección de mecanizado programada durante la secuencia de mecanizado efectuada sobre la pieza. Los puntos finales de los elementos de contorno se proporcionan como coordenadas de puntos finales en las instrucciones de desplazamiento. En lo que se refiere a la acotación del plano de la pieza, se concluye que las cotas deben mostrar las coordenadas de los puntos finales de todos los elementos de contorno a programar.

Fig.66: Contorno de una pieza torneada

Para permitir el acabado de una pieza torneada, la profundidad de pasada del mecanizado en las operaciones de acabado no debe exceder la máxima profundidad de corte de la herramienta (figura 67). El exceso de material debe quitarse previamente mediante pasadas de desbaste.

Fig.67: Trayectoria de la herramienta durante el desbaste en torno

Acotación de rectas y círculos Posibles casos de rectas y círculos. 32

Para programar un elemento de contorno lineal es suficiente establecer el punto final del desplazamiento. (El punto inicial es el que está ocupando la herramienta). El punto final se puede establecer en dimensiones absolutas o incrementales y en ciertos controles también mediante el establecimiento del ángulo de la recta.

Fig.68: Puntos destino en coordenadas absolutas e incrementales

En ambas ilustraciones el ángulo A especifica la pendiente de la recta respecto al eje Z. Si el ángulo A se establece en el programa CN, será suficiente añadir una sola coordenada en X o Z (de forma absoluta o relativa) para establecer claramente el punto final de la trayectoria

Existen dos posibilidades de programación de arcos de circunferencia: 1. Programación del radio Además del punto final, esta opción sólo requiere la entrada del radio (figura 16, superior). El control calcula el centro de la circunferencia de forma que el arco se sitúa entre los puntos inicial y final. 2. Programación del centro de la circunferencia: En este caso, las coordenadas del centro de la circunferencia deben establecerse además del punto final. (Generalmente como dimensión incremental relativa al punto origen, ver figura 69, inferior). El control calcula el radio

Fig.69: Programación de círculos

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Si durante la programación la magnitud del arco de circunferencia sólo se establece mediante el radio, sin dar el centro, no se tiene que olvidar que existen dos posibles soluciones con diferentes longitudes (ver la ilustración 70). En la programación del radio, el control generalmente selecciona el arco de menor radio. Si debe recorrerse el arco de mayor radio, también se requerirá la programación del centro del círculo.

Fig.70: Soluciones idénticas

Cálculos trigonométricos

Incluso con los últimos y más cómodos sistemas CNC, la preparación del programa puede llevar todavía aparejado el uso de cálculos matemáticos, especialmente si el dibujo de la pieza no ha sido dimensionado para adecuarse al CN. En muchos casos los problemas de programación pueden ser resueltos mediante simples cálculos trigonométricos (figs.71 y 72).

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Fig.71: Dibujo de una pieza fresada

Fig.72: Dibujo de una pieza torneada

Con este propósito las principales herramientas matemáticas son: Teorema del cociente. Teorema de Pitágoras. Funciones trigonométricas: sen, cos, tg.

Una descripción detallada de estas herramientas y especialmente de las fórmulas relacionadas con ellas aparece en libros de ingeniería y tablas matemáticas. Los restantes apartados cubren el Teorema del cociente, el Teorema de Pitágoras y las funciones trigonométricas para entender correctamente las dimensiones que aparecen en los dibujos de piezas.

Teorema del cociente

Fig.73: Figura básica para el teorema del cociente

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Fig.74: Definición de los lados para el teorema del cociente

El teorema del cociente puede aplicarse al cálculo de las dimensiones desconocidas en los dibujos de piezas. La figura fundamental para el teorema del cociente se muestra en la fig.73: Los dos lados que delimitan el ángulo cuyo vértice es el punto P son intersectados por dos paralelas. La fig.05 muestra las distancias marcadas en la fig.06 con las letras a, b, c y A, B, C. Las siguientes leyes se aplican a estas distancias: El cociente de la distancia a entre la distancia A •

es igual al de b respecto a B.

•

y lo mismo de c a C.

Si los cocientes aplicables a dichas distancias se expresan como fracciones, obtenemos las tres ecuaciones superiores mostradas en la fig.07, ecuaciones que una vez reordenadas, tienen la forma que se muestra en la parte inferior de la fig.75.

Fig.75: Ecuaciones del teorema del cociente

Teorema de Pitágoras En un triángulo rectángulo, los vértices, lados y ángulos se denominan de la forma indicada en el ejemplo siguiente. 36

Fig.76: Nombre de los vértices de un triángulo rectángulo mediante letras

Fig.77: Nombre de los lados de un triángulo rectángulo

Los tres vértices se denominan con las letras mayúsculas A, B y C (en sentido antihorario), los lados opuestos a estos vértices con las letras minúsculas equivalentes a, b, c. (c siempre es el lado más largo). Los ángulos que pertenecen a cada vértice llevan la letra griega apropiada al vértice a, b, g. Las líneas que se encuentran en el ángulo recto (a, b) se conocen como catetos. El lado más largo (línea base c) se conoce como hipotenusa. Al hacer los cálculos es esencial determinar la letra que representa a la hipotenusa y las que se refieren a los catetos. También es necesario establecer cómo se nombran los ángulos entre los lados.

Si se aplica el teorema de Pitágoras a un triángulo rectángulo, es posible calcular la longitud del tercer lado si los otros dos lados son conocidos. Si los lados de un triángulo rectángulo se llaman a, b y c como se muestra en la fig.78, puede aplicarse la fórmula a2 + b2 = c2. La fig.79 ilustra la situación cubierta por esta fórmula: Las áreas de dos cuadrados sobre los lados cortos de un triángulo, sumadas, son iguales al área del cuadrado sobre el lado largo (hipotenusa). Reordenando la fórmula de Pitágoras es posible calcular el tercer lado de cualquier triángulo rectángulo partiendo de los otros dos lados conocidos. 37

Fig.78: Teorema de Pitágoras (fórmula)

Fig.79: Teorema de Pitágoras (representación geométrica)

Fig.80: Aplicaciones del teorema de Pitágoras

En los dibujos de la pieza las letras a, b, c son reemplazadas habitualmente por otras letras como: L: Longitud D: Diámetro R: Radio Q: Offset transversal S: Longitud del lado H: Altura 38

Al hacer los cálculos es esencial determinar la letra que representa a la hipotenusa y las que se refieren a los catetos. También es necesario establecer cómo se nombran los ángulos entre los lados.

Fig.81: Nombre de los lados; ejemplos típicos

Funciones trigonométricas Fundamentalmente, hay dos métodos para dimensionar ángulos:

1/ Estableciendo el ángulo en grados, minutos y segundos (por ej. 37º; 12' 13"; 1º = 60', 1' = 60", 1º = 3600"). 2/ Dando los grados exclusivamente en decimales (por ej. 37,205º).

Para convertir de un método al otro, se aplican las siguientes fórmulas:

1. 1' = 0,0167º y 1" = 0,00028º. Ejemplo: 20º 7' 11" = 20º + 7 x 0,0167º + 11 x 0,00028º = 20.12º 2. 0,1º = 6'; 0,01º = 36"; 0,001º = 4" = 2º 20' 44"

Ejemplo: 2,345º = 2º + 3 x 6 ' + 4 x 36" + 5 x 4"

Nota: Las fórmulas de conversión relativas a ambos métodos de representación han sido redondeadas. Por esta razón, los cálculos presentan desviaciones en algunos segundos. Cuando se requiere conversiones es recomendable utilizar una calculadora de bolsillo o tablas matemáticas.

Con la ayuda de las funciones trigonométricas seno, coseno y tangente, es posible calcular los lados y ángulos desconocidos de triángulos rectángulos cuando son conocidos: 39

•

dos lados o

•

un lado y un ángulo a o b (g = siempre a 90º).

Fig.83: Funciones trigonométricas

Fig.84: Funciones trigonométricas para alfa

Fig.85: Funciones trigonométricas para beta

Las funciones trigonométricas seno, coseno y tangente pueden aplicarse al ángulo a o al ángulo b. En este contexto, compare las fórmulas de la fig.83 con las de las figs.84 y 85. Para definir completamente la pieza de la figura, es necesario calcular un triángulo en el que la hipotenusa c y el ángulo a son conocidos

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El lado a se obtiene mediante la función trigonométrica sen a = a/c, y el lado b mediante la fórmula cos a = b/c. sen a = a/c se convierte en: a = c x sen a Þ a = 65 mm x sen 40º Þ a = 65 mm x 0,6428 = 41,78 mm cos a = b/c se convierte en: b = c x cos a Þ b = 65 mm x cos 40º Þ b = 65 mm x 0,7660 = 49,79 mm

La suma de los ángulos en cualquier triángulo es de 180º (a + b + g = 180º).

Tabla de funciones trigonométricas de ángulos de 30º, 45º, 60º y 90º

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